TPE Granülasyon İşleme Teknolojisi ve Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

1. TPE granülasyon yöntemi ürünü ne kadar etkiler?

Peletlerin kalıplama için kullanılmasının başlıca avantajları şunlardır:
①Parçacıkların beslenmesi toza göre daha kolaydır ve zorlamalı besleyiciye gerek yoktur.
② Tanecikli malzemenin yoğunluğu toz halindeki malzemeye göre daha yüksektir ve ürün kalitesi iyidir.
③Uçucu madde ve hava içeriği daha azdır ve üründe kabarcık oluşumu kolay değildir.
④Fonksiyonel masterbatch kullanmak, fonksiyonel katkı maddelerini doğrudan eklemekten daha kolay dağıtım sağlar.

2. TPE granülasyonu sırasında ürün üzerinde en büyük etkiyi ne yapacaktır?

1) Sıcaklık

Sıcaklık, TPE'nin ekstrüzyonu ve parisonun performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir: erime viskozitesini azaltabilir, erime akışkanlığını iyileştirebilir, ekstrüderin güç tüketimini azaltabilir ve malzemenin karışımını ve plastisitesini etkilemeden vida hızını uygun şekilde artırabilir. Nihai ürünün mukavemetini ve parlaklığını iyileştirmeye ve nihai ürünün şeffaflığını artırmaya faydalıdır. Bununla birlikte, erime sıcaklığı çok yüksekse, ekstrüde edilen parison kendi ağırlığı altında sarkmaya eğilimlidir ve bu da parisonun boyuna duvar kalınlığının düzensiz olmasına neden olur. Bu nedenle, parisonun iletim sistemini aşırı yüklemeden düzgün ve homojen bir şekilde ekstrüde edilebilmesi koşuluyla, parisonun yüksek erime noktası mukavemetine sahip olmasını sağlamak için ekstrüderin ısıtma sıcaklığı bu prensibe göre ayarlanmalıdır; mümkün olduğunca düşük ısıtma sıcaklığı kullanılmalıdır.

2) Erime basıncı

Makine kafasına giren eriyik eşit basınç altında olmalıdır. Ekstrüderdeki eriyik basıncını uygun şekilde artırmak, malzemenin eşit şekilde karışmasını ve ön kalıp ile nihai ürünün performansının istikrarlı olmasını sağlayabilir. Eriyik ekstrüzyon basıncını kontrol etmek için, ekstrüderin boşaltma bölümüne bir eriyik basınç ölçüm cihazı takılabilir.

3) Erime taşıma hızı

Erime taşıma hızı yüksek olduğunda, ekstrüderin ekstrüzyon hacmi de büyük olur. Erime taşıma hızının artırılması, ön kalıbın kendi ağırlığına bağlı sarkmasını iyileştirebilir ve ön kalıbın duvar kalınlığını artırabilir.
Ekstrüzyon işlemine ek olarak, peletleme işlemi de ürün üzerinde büyük etkiye sahiptir. Şu anda, esas olarak iki türe ayrılır: soğuk kesim ve hızlı kesim.

1. Soğuk kesim yöntemi

1) Çekme tırnaklı soğuk kesim. Yoğurma makinesinden veya iç karıştırıcıdan geçen malzemeler, açık değirmenle parçalara ayrılıp plastikleştirilir, soğutulur ve ardından peletler halinde kesilir.
2) Ekstrüzyon ve soğuk kesim. Yoğrulmuş malzeme bir ekstrüder ile plastikleştirilir, bir levha haline getirilir, ardından hava ile veya doğal olarak soğutulur ve daha sonra peletleme için düz plakalı bir peletleyiciye beslenir.
3) Sıkıştırma ve soğuk kesme. Ekstrüzyon soğuk kesme, termoplastik TPE'nin en yaygın granülasyon yöntemidir ve ekipman ve işlem nispeten basittir. Malzeme bir ekstrüder ile yuvarlak çubuklar haline getirilir ve yuvarlak çubuklar hava veya su ile soğutulur, ardından bir peletleyici ile silindirik granüller halinde kesilir.

2. İstekli yöntem

1) Kuru ve istekli. Döner kesici, makine kafasının kalıp plakasına sıkıca bağlıdır ve ekstrüde edilen sıcak yuvarlak şeritler doğrudan peletlere kesilir.
2) Sualtı çalışma prensibi. Bu, poliolefin TPE granülasyonunun yeni bir teknolojisidir; makine başlığı ve kesici, sıcak su sirkülasyonu altında çalışır.
3) Havada kesim. Hava ile kesim, kuru kesime benzer. Parçacıkların yapışmasını önlemek için, toprak kesim başlığında soğuk hava üflenerek veya sıcak su püskürtülerek taneler soğutulur.

3. TPE ekstrüde peletlerin kalitesiyle ilgili yaygın sorunlar ve çözümler

1. Uzun şerit, normal taneden daha büyüktür.

Uzunluğun iki katı, uzun çubuk olarak kabul edilir. Başlıca nedenler şunlardır: şeridi çekmeye başlama veya şeridi kırma, şeridin yönünün düz olmaması, şeridin suya düzgün şekilde batırılmaması, peletleme makinesinin kesicisinin aşınması veya boşluklarının olması vb. Başlıca çözümler:

1) Normal üretim sırasında, peletleme makinesine giren şeridin yönünü ve daldırma süresini ayarlayın;
2) Üretim sırasında şerit ciddi şekilde kırılırsa ekstrüzyon işleminin ayarlanması gerekir;
3) Granülasyon motoru bıçaklarının kontrolüne dikkat edin ve hasarlı bıçakları zamanında değiştirin;
4) Ortaya çıkan uzun şeritleri elemek için uygun bir titreşimli elek kullanılabilir.

2. Modifiye edilmiş sürekli taneli malzeme
Bağlantılı taneler: Yan yana bağlanmış iki veya daha fazla taneye bağlantılı taneler denir. Modifiye edilmiş malzemenin sürekli granülasyonunun başlıca nedenleri, şerit sürülürken şeridin zamanında bölünmemesi veya kırılmaması, daldırma süresinin yetersiz olması ve makine başlığının sıcaklığının çok yüksek olmasıdır. Başlıca çözümler:
1) Örgüyü ekstrüzyon yaparken, yapışkan şeritleri zamanında ayırmak için uygun genişlikte bir naylon tekerlek kullanın;
2) Şeritlerin aşırı ısınmasını önlemek ve sürekli tane oluşumunu azaltmak için uygun soğutma suyu daldırma süresini ayarlayın;
3) Makine başlığının sıcaklığını uygun şekilde düşürün ve şeridin sıcaklığını ayarlayın;
4) Birbirine bitişik taneler için, uygun elek boyutuna sahip titreşimli elek kullanılabilir.

3. Kırkayak Şeritleri

İki veya daha fazla peletin kesilmiş yüzeylerinin tamamı kesilmemiş olup, birbirine bağlı olduklarında kırkayak şeritleri olarak adlandırılırlar. Aslında, bunlar bağlı peletler kategorisine girer. Malzeme besleme ağzından boşaltılır, daldırma uzunluğu yeterli değildir, peletleme makinesinin kesicisi aşınmıştır veya sabit bıçak ile hareketli bıçak arasındaki boşluk çok büyüktür, vb. Başlıca çözümler:

1) Operatör, şeridin çok kalın olmasını önlemek için şeridi sabit bir hızda çekmelidir;
2) Malzemenin besleme ağzından çıkmasını önlemek için uygun ekstrüzyon işlemini ayarlayın;
3) Şeridin aşırı ısınmasını önlemek için uygun soğutma suyu daldırma süresini ayarlayın;
4) Sabit bıçak ile hareketli bıçak arasındaki boşluğu ayarlayın ve ardından yenisiyle değiştirin.

4. Siyah noktalar, siyah nokta içeren parçacıkların yüzeyinde veya içinde bulunur.

Siyah lekelerin başlıca nedenleri şunlardır: temiz olmayan pompa vidası ve döküm parçası; ham maddelerdeki siyah lekeler; vida karbonlaşması; çevre kirliliği; yapay oluşum. Başlıca çözümler:

1) Ürünün vida çıkarma işlemi sırasında temizlenmezse vida tekrar çıkarılabilir; temizleme noktası: "üç giriş", filtre ekranının arkasındaki elek plakası ve büyük başlık;
2) Gelen malzemelerin, özellikle dolgu mineral tozu veya alev geciktiricilerde siyah lekeler ve kirlilik olgularının denetimini güçlendirin; örneğin, ambalajda talaş içeren Z30S veya T30S taneleri, düşük kaliteli dolgu mineral tozu veya alev geciktiriciler; bunların tümü, siyah leke konusunda katı gereksinimlere sahip modifiye plastiklerin üretiminde kullanılamaz;
3) İşlem sıcaklığının çok yüksek olmasını önlemek için namlu sıcaklığını ve malzemenin namluda kalma süresini kontrol etmeye ve ayarlamaya dikkat edin; yani, her ürünün formülüne göre uygun ekstrüzyon işlemini tasarlayın.
4) Çevresel hijyene dikkat edilmeli, toprak nemli tutulmalı ve farklı renklerde ürün üreten makineler arasında iyi bir izolasyon ve koruma sağlanmalıdır.
5) Yardımcı ekipmanlarekstrüzyon ekipmanıSu deposu, peletleme makinesi vb. gibi ekipmanlar düzenli olarak temizlenmelidir;
6) Ekran her değiştirildiğinde, uzun süre karbonlaşmayı önlemek için mobil ekran ve şablon üzerindeki artık malzemeler temizlenmelidir;
7) Toz girişini önlemek amacıyla düşen şeritlerin peletleme makinesine girmesinin kesinlikle yasak olduğunu unutmayın;
8) Plastiklerde statik elektriği önler, statik elektrik tozu kolayca emer.

5. Renk değişikliği

Üretim sürecinde ürün renginde ani bir değişiklik meydana gelmesi ve belirgin renk farkı oluşması renk bozulmasına yol açar. Renk bozulmasının başlıca nedenleri arasında düzensiz veya yanlış karıştırma; temizleme makinesinin temiz olmaması; sıcaklığın çok yüksek olması; çok güçlü kesme işlemi; tanecik yapısı yer alır. Başlıca çözümler:
1) Karışımın homojenliğini ve doğruluğunu sağlamak için karıştırma işlemine kesinlikle uyun;
2) Temizlik tamamlandıktan sonra, temizliğin tam olarak yapıldığından emin olmak için özel bir kişi kontrol edecektir;
3) Aşırı sıcaklık nedeniyle tonerin bozulmasını önlemek için ekstrüzyon sıcaklığını kontrol edin;
4) Aşırı kesme kuvvetinden kaçınmak için uygun vida kombinasyonunu seçin;
5) Geri karıştırma işleminde herhangi bir yabancı madde bulunmadığından emin olun.

6. Vakumla temizlenen granüllerin kesilmiş yüzeyinde iki veya daha fazla vakum gözü veya köpürme fenomeni bulunmaktadır.

Yetersiz vakumun başlıca nedenleri arasında yetersiz vakum, vakum geri dönüşü, arızalı vakum sistemi, kötü sızdırmazlık vb. yer almaktadır. Başlıca çözümler:

1) Vakum pompasını ve vakum basınç göstergesini düzenli olarak kontrol edin ve bakımını yapın;
2) Vakum tankını, vakum odasını ve vakum boru hattını zamanında temizleyin;
3) Vakum pompasının sirkülasyon suyunun akışını uygun şekilde kontrol edin;
4) Vakum geri dönüş malzemesini çözün ve vakum kapağının iyice kapatıldığından emin olun.

7. Plastik granüllerin yüzeyinde veya ortasında demir talaşı veya diğer metal parçacıkları bulunur.
Başlıca nedenler arasında vida aşınması, kırık hareketli bıçak, ham maddede bulunan demir talaşları veya diğer metal parçacıkları yer almaktadır. Başlıca çözümler:

1) Vida, hareketli bıçak, titreşimli elek vb. parçaların hasarlı olup olmadığını kontrol edin;
2) Hammaddelerde ilgili metal parçacıklarının olup olmadığını kontrol edin;
3) Kalitesiz ürünler için, metal parçacıklarını ayırmak amacıyla güçlü bir manyetik veya başka bir metal ayırıcı kullanılabilir;
4) Geliştirilmemiş araçlara filtre eklenir.

8. Zayıf plastikleşme: Parçacık bölümünde refrakter maddeler bulunur veya yüzey siyah ve kurbağa derisi gibi bir yapıya sahiptir.

Yetersiz plastikleşmenin nedenleri arasında çok düşük ısıtma sıcaklığı, hammaddedeki safsızlıklar, çok yüksek besleme hızı, çok zayıf vida kesme kuvveti ve formülde çok fazla yağlayıcı madde bulunması yer almaktadır. Başlıca çözümler:

1) Proses yönetmeliklerine uygun olarak sıcaklığı kontrol edin ve plastikleşme yetersizliği tespit edildiğinde sıcaklığı uygun şekilde artırın;
2) Hammaddelerde veya işlem sırasında çözünmeyen safsızlıkların olup olmadığını kontrol edin;
3) Vidadaki plastiğin ısıtma ve plastikleştirme süresini artırmak için besleme hızını uygun şekilde kontrol edin;
4) Orta derecede kesme kapasitesine sahip bir vida kombinasyonu seçin;
5) Formülü uygun şekilde ayarlayın.

9. Su içeriği çok yüksek. Şeridin yüzeyinden parlak su görülebiliyor, malzemenin nemini elle hissedebiliyor veya peletleme makinesinin altından su damlıyor vb.

Yüksek su içeriğinin nedenleri arasında şeritlerin çok fazla suya batırılması, sürüş sırasında şeritlerin zamanında kesilmemesi, peletleme makinesinin hızının çok yüksek olması, hava bıçağının rüzgar kuvvetinin çok düşük olması ve peletleme makinesi ile hava bıçağı arasındaki mesafenin çok yakın olması yer almaktadır. Başlıca çözümler:

1) Suya batırılmış malzeme şeridinin uzunluğunu uygun şekilde ayarlayın;
2) Şeritler çekilirken, şeritler peletleme makinesine girdikten hemen sonra şeritler halinde kesilir;
3) Peletleme makinesinin hızını ve aynı zamanda monolitik çubuk desteğinin yüksekliğini uygun şekilde ayarlayın;
4) Hava bıçağının rüzgar gücünün yeterince güçlü olduğundan emin olun ve gerekirse iki hava bıçağı kullanın;
5) Peletleme makinesi ile hava bıçağı arasındaki mesafeyi uygun şekilde ayarlayın.

10. Parçalanmış malzeme granülatör tarafından küp şeklinde doğrandıktan sonra, çok sayıda küçük parçalanmış parçacık elde edilir.

Plastiklerin statik elektriği nedeniyle, titreşimli eleğin besleme açıklığında yapışmalarının başlıca nedenleri, şeritlerin aşırı su emmesi, peletleyici kesicisinin aşınması ve çok fazla dolgu maddesi ile şeritlerin çok sert olmasıdır. Başlıca çözümler:

1) Şeritlere batırılan su miktarını uygun şekilde ayarlayın;
2) Peletleme aletini yenisiyle değiştirin;
3) Peletleme makinesi ile hava bıçağı arasındaki mesafeyi azaltmak için formülü uygun şekilde ayarlayın.

11. Karbonizasyon kalıbındaki sızıntı malzemesi kömürleşerek siyah bir maddeye dönüşür ve plastiğin yüzeyinde tanecikli yanık izleri oluşur.

Karbonlaşmanın başlıca nedenleri; ısıtma sıcaklığının çok yüksek olması ve bunun sonucunda erime ve yanma meydana gelmesi; vidanın uzun süre temizlenmeden kullanılması ve yanmanın birikmesi; kapatma süresinin çok uzun olması ve makine başlığı ile vidanın temizlenmemesidir. Başlıca çözümler:

1) Isıtma sisteminin normal çalışıp çalışmadığını her zaman kontrol edin, ısıtma sisteminde bir sorun varsa zamanında çözün;
2) Vidayı düzenli olarak pompalayın veya makine başlığını temizleyin ve iyice temizleyin;
3) Elek plakası, filtre eleği ve kalıp başlığı zamanında temizlenmeli ve karbonlaşmayı önlemek için düzenli olarak temizlenmelidir. Karbonlaşma tespit edilirse, makine başlığı ve vidası derhal temizlenmelidir. Karbonlaşmayı önlemek için temizlik yapılmalıdır. Karbonlaşma tespit edilirse, başlık ve vida derhal temizlenmelidir.