TPE ekstrüzyon ve granülasyonunda karşılaşılan anormal sorunlara çözümler!

TPE ekstrüzyon hattı Granülasyon birçok üretici için en yaygın üretim yöntemidir ve ekstrüzyon ve granülasyon çeşitli sorunlara yol açar. Aslında, bu sorunlarla sadece biz değil, enjeksiyon kalıplama yapan müşterilerimiz de karşılaşıyor. Peki bu yaygın sorunları nasıl hızlı bir şekilde çözebiliriz?

1. Uzun şerit

Genellikle, normal peletlerin uzunluğunun 2 katından daha uzun olan her şey uzun şerit olarak kabul edilir. Bunun başlıca nedenleri şunlardır: makine çalıştırıldığında şerit gerilir veya kırılır, şeridin yönü düz değildir, şerit suya düzgün şekilde batırılmaz, peletleme aleti aşınmış veya kırıktır, vb. Başlıca çözümler:
1) Normal üretim sırasında, malzeme şeridinin peletleme makinesine giriş yönünü ve daldırma uzunluğunu ayarlayın;
2) Üretim sırasında şerit kırılması ciddi boyutlardaysa, ekstrüzyon işleminin ayarlanması gerekir;
3) Granülasyon motorunun bıçağının kontrolüne dikkat edin ve hasarlı bıçağı zamanında değiştirin;
4) Ortaya çıkan uzun şeritler uygun bir titreşimli elek kullanılarak elenebilir.

2. Peletlerin bağlanması

Yan yana bağlanmış iki veya daha fazla pelete sürekli pelet denir. Modifiye malzemelerin sürekli granülasyonunun başlıca nedenleri arasında, sürüş sırasında şeritlerin zamanında ayrılmaması veya kırılmaması, yetersiz su daldırma süresi ve makine başlığının aşırı sıcaklığı vb. yer almaktadır. Başlıca çözümler:
1) Şeritleri ekstrüzyon işlemi sırasında, birbirine yapışmış şeritleri zamanında ayırmak için uygun genişlikte bir kılavuz naylon tekerlek kullanın;
2) Malzeme şeritlerinin aşırı ısınmasını önlemek ve sürekli tane oluşumunu azaltmak için soğutma suyuna daldırma süresini uygun şekilde ayarlayın;
3) Makine başlığının sıcaklığını uygun şekilde düşürün ve malzeme şeridinin sıcaklığını ayarlayın;
4) Sürekli taneler halinde bulunan malzemeler için, uygun elek açıklığına sahip titreşimli bir elek kullanılarak eleme yapılabilir.

3. Kırkayak şeritleri

İki veya daha fazla peletin kesitlerinin tamamı kesilmemiş ve birbirine bağlanmış halde bulunan, kırkayak şeritleri olarak adlandırılan yapılardır. Aslında bunlar, birbirine bağlı peletler kategorisine girer. Başlıca nedenler arasında, şerit tahrik hızının hızlı veya yavaş olması, çift vidalı ekstrüderin boşaltma ağzının arızalı olması, su altında kalma süresinin yetersiz olması, peletleme makinesinin kesici takımının aşınması veya sabit bıçak ile hareketli bıçak arasındaki boşluğun çok büyük olması vb. yer alır. Başlıca çözümler:
1) Şeridin çok kalın olmasını önlemek için operatör şeridi sabit bir hızda çekmelidir;
2) Malzemenin boşaltma ağzından dışarı çıkmasını önlemek için uygun ekstrüzyon işlemini ayarlayın;
3) Malzeme şeritlerinin aşırı ısınmasını önlemek için uygun soğutma daldırma süresini ayarlayın;
4) Sabit bıçak ile hareketli bıçak arasındaki mesafeyi ayarlayın; eğer bu mümkün değilse aleti yenisiyle değiştirin.

4. Siyah noktalar

Granüllerin üzerinde veya içinde siyah benekli granüller bulunmaktadır. Siyah noktaların başlıca nedenleri şunlardır: kamyona yüklenirken pompalama vidasının temiz olmaması; ham maddelerde siyah noktaların bulunması; vida karbonlaşması; çevre kirliliği; yapay olarak getirilmesi. Başlıca çözümler:
1) Ürünün dönüştürme işlemi sırasında vida temizlenmedi. Vidayı tekrar pompalayın; Temizleme noktaları: "Üç giriş", filtrenin arkasındaki ağ plakası ve büyük makine başlığı;
2) Gelen malzemelerin, özellikle dolgu mineral tozlarında veya alev geciktiricilerde daha sık görülen siyah noktalar ve safsızlıkların denetimini güçlendirin; Örneğin, ambalajda talaş, düşük seviyede dolgu mineral tozu veya alev geciktirici içeren Z30S veya T30S peletleri; Bunların hiçbiri, katı siyah nokta gereksinimlerine sahip modifiye plastiklerin üretiminde kullanılamaz;
3) İşlem sıcaklığının çok yüksek olmasını önlemek için, namlu sıcaklığının ve malzemelerin namluda kalma süresinin kontrol edilmesine ve ayarlanmasına dikkat edilmelidir; yani, her ürünün formülüne göre uygun ekstrüzyon işlemi tasarlanmalıdır;
4) Çevresel hijyene dikkat edilmeli ve toprak nemli tutulmalıdır. Farklı renklerde ürün üreten makineler izole edilmeli ve korunmalıdır;
5) Lavabo, peletleyici vb. ekstrüzyon ekipmanının yardımcı ekipmanları düzenli olarak temizlenmelidir;
6) Ekranı her değiştirdiğinizde, zamanla karbonlaşmayı önlemek için hareketli ekran ve şablon üzerinde kalan malzeme temizlenmelidir;
7) Toz girişini önlemek amacıyla, zemine sabitlenmiş malzeme şeritlerinin peletleme makinesine sokulması kesinlikle yasaktır;
8) Plastiklerde statik elektrik oluşumunu önler, bu da tozun kolayca çekilmesine neden olur.

5. Renk değişikliği

Üretim sürecinde ürün renginde ani değişiklikler ve belirgin renk farklılıkları ile kendini gösterir. Renk bozulmasının başlıca nedenleri; düzensiz veya yanlış karıştırma; yetersiz makine temizliği; çok yüksek sıcaklık; çok sert kesim; arka malzemede bulunan yab impurities maddelerdir. Başlıca çözümler:
1) Karışımın homojenliğini ve doğruluğunu sağlamak için karıştırma işlemine kesinlikle uyun;
2) Makine temizlendikten sonra, temizliğinin tam olduğundan emin olmak için görevli bir kişi tarafından kontrol edilecektir;
3) Aşırı sıcaklığın neden olduğu toner bozulmasını önlemek için ekstrüzyon sıcaklığını kontrol edin;
4) Aşırı kesme kuvvetinden kaçınmak için doğru vida kombinasyonunu seçin;
5) Yeniden karıştırılan malzemede hiçbir yabancı madde bulunmadığından emin olun.

6. Kötü vakum

Peletin kesilmiş yüzeyinde iki veya daha fazla vakum deliği veya köpüklenme vardır. Zayıf vakumun başlıca nedenleri arasında yetersiz vakum, vakum geri dönüşü, kötü vakum sistemi, zayıf sızdırmazlık vb. yer alır. Başlıca çözümler:
1) Vakum pompalarını ve vakum basınç göstergelerini düzenli olarak kontrol edin ve bakımını yapın;
2) Vakum tanklarını, vakum haznelerini ve vakum borularını derhal temizleyin;
3) Vakum pompasının sirkülasyon suyunun akışını doğru şekilde kontrol edin;
4) Vakum geri dönüş sorununu çözün ve vakum kapağının iyi bir şekilde kapatıldığından emin olun.

7. Demir tozları/metal parçacıkları

Plastik granüllerin yüzeyinde veya ortasında demir talaşı veya diğer metal parçacıkları bulunmaktadır. Bunun başlıca nedenleri arasında vida aşınması, kırık hareketli bıçak ve hammadde içindeki demir talaşı veya diğer metal parçacıkları yer almaktadır. Başlıca çözümler:
1) Vida, hareketli bıçak, titreşimli elek vb. parçaların hasarlı olup olmadığını kontrol edin;
2) Hammaddelerde ilgili metal parçacıklarının olup olmadığını kontrol edin;
3) Kusurlu ürünler için, metal parçacıklarını ayırmak amacıyla güçlü manyetik veya diğer metal ayırıcılar kullanılabilir;
4) Geliştirilmemiş araçlara filtre eklenir.

8. Zayıf plastikleştirme

Parçacıkların kesitinden, refrakter maddelerin olduğu veya yüzeyin siyah ve kurbağa derisine benzediği görülmektedir. Zayıf plastikleşmenin nedenleri arasında çok düşük ısıtma sıcaklığı, hammaddedeki safsızlıklar, aşırı besleme hızı, çok zayıf vida kesme kuvveti ve formülde çok fazla yağlayıcı madde bulunması yer almaktadır. Başlıca çözümler:
1) Proses yönetmeliklerine göre sıcaklığı kontrol edin ve yetersiz plastikleşme tespit edildiğinde sıcaklığı uygun şekilde artırın;
2) Hammaddelerde veya işlem sırasında safsızlık ve çözünmeyen maddelerin karışıp karışmadığını kontrol edin;
3) Plastik malzemenin vidada ısınması ve plastikleşmesi için gereken süreyi artırmak amacıyla besleme hızını doğru şekilde kontrol edin;
4) Orta düzeyde kesme kapasitesine sahip bir vida kombinasyonu seçin;
5) Tarifi uygun şekilde ayarlayın.

9. Nem oranı çok yüksek.

Malzeme şeridinin yüzeyinde parlak su görülebilir, malzeme taneciklerinde elinizle nemi hissedebilirsiniz veya peletleme makinesinin altından su damlayabilir ve benzeri olaylar yaşanabilir. Aşırı nem içeriğinin nedenleri arasında malzeme şeritlerinin aşırı suya batırılması, sürüş sırasında şeritlerin zamanında ayrılmaması, peletleme makinesinin çok hızlı çalışması, hava bıçağının rüzgar kuvvetinin çok düşük olması ve peletleme makinesi ile hava bıçağı arasındaki mesafenin çok yakın olması yer almaktadır. Başlıca çözümler:
1) Suya batırılmış malzeme şeridinin uzunluğunu uygun şekilde ayarlayın;
2) Şeritler çekilirken, şeritler peletleme makinesine girdikten hemen sonra şeritlere ayrılır;
3) Granülatörün hızını ve şerit desteğinin yüksekliğini uygun şekilde ayarlayın;
4) Hava bıçağının rüzgar kuvvetinin yeterince güçlü olduğundan emin olun. Gerekirse iki hava bıçağı kullanın;
5) Granülatör ile hava bıçağı arasındaki mesafeyi uygun şekilde ayarlayın.

10. Kıyılmış

Granülatör tarafından malzeme şeritleri kesildikten sonra, çok sayıda küçük toz benzeri parçacık oluşur. Plastik malzemenin statik elektriği nedeniyle, bunlar titreşimli eleğin alt açıklığında yapışır. Kırık parçaların oluşmasının başlıca nedenleri arasında malzeme şeritlerinin çok fazla suya batırılması, granülatörün kesici aletlerinin aşınması, çok fazla dolgu maddesi ve çok sert malzeme şeritleri vb. yer alır. Başlıca çözümler:
1) Malzeme şeritlerine emdirilen su miktarını uygun şekilde ayarlayın;
2) Kesici aleti yenisiyle değiştirin;
3) Granülatör ile hava bıçağı arasındaki mesafeyi azaltmak için formülü uygun şekilde ayarlayın.

11. Karbonizasyon

Kalıp başlığındaki sızıntı malzemesi kömürleşerek siyah maddeye dönüştü ve plastik yüzeyinde tanecikli kömürleşmiş madde görüldü. Karbonlaşmanın ana nedenleri; ısıtma sıcaklığının çok yüksek olması ve eriyiğin yanmasına neden olması; vidanın uzun süre temizlenmeden kullanılması ve kömürleşmiş maddenin birikmesi; kapatma süresinin çok uzun olması ve makine başlığı ile vidanın temizlenmemesidir. Başlıca çözümler:
1) Isıtma sisteminin normal çalışıp çalışmadığını her zaman kontrol edin ve ısıtma sisteminde herhangi bir sorun varsa, derhal çözün;
2) Periyodik olarak vidayı boşaltın veya makine başlığını temizleyin ve iyice yıkayın;
3) Karbonlaşmayı önlemek için elekler, filtreler ve kalıp başlıkları derhal ve temiz bir şekilde temizlenmelidir. Karbonlaşma tespit edilirse, makine başlığı ve vidası hemen temizlenmelidir. Karbonlaşmayı önlemek için temizleyin. Karbonlaşma tespit edilirse, makine başlığı ve vidası hemen temizlenmelidir.