Farklı boyutlardaki parçacıkları kesmek mi? Granül ve Peletleme

Parçacık boyutu, üründe belirli sayıda büyük veya küçük parçacığın bulunmasını ifade eder. Büyük parçacıklar şunlardır: partikülleri Herhangi bir yönde 5 mm'den büyük boyutlara sahip, sürekli parçacıklar da dahil olmak üzere, malzemeler elekten geçecektir. Titreşimli eleğinizin elek çapı büyük malzemeleri elemek için 8 mm olarak ayarlanmışsa, titreşimli eleğin çalışması sırasında 5~8 mm çapındaki malzemeler kesinlikle elekten geçerek ürün malzemelerine girecektir.
Küçük parçacıklar, yonga ve kırık parçacıklar da dahil olmak üzere, herhangi bir yönde 2 mm'den küçük boyuttaki parçacıklar olarak tanımlanır.
Şimdi de büyük ve küçük parçacıkların oluşum nedenlerini analiz edeceğiz.

Neden

Şablon ısıtma sıcaklığı

Kalıbın ısıtma sıcaklığının homojen olup olmaması, erimiş malzemenin granülasyon kalıbının şekillendirme kanalından sorunsuz bir şekilde geçip geçemeyeceğini doğrudan etkiler. Bu cihazda kullanılan kalıp, sıcak kanal tipi bir kalıptır. Reçinenin iyi bir erimiş halde kalması için yüksek sıcaklıktaki sıcak yağ içeriden ısıtılır. Kalıp delikleri kalıp üzerinde eşit olarak dağıtılmıştır. Sadece her bir kalıp deliğinin boşaltma hızı tutarlı olduğunda, homojen boyutta parçacıklar kesilebilir.

Sıcaklık kontrolü düzensiz olursa, bazı kalıp deliklerindeki malzeme akış hızı da düzensiz olur. Granülasyon kesicisinin etkisi altında, farklı uzunluklarda düzensiz parçacıklar oluşacak ve bu da ürün kalitesini ciddi şekilde etkileyecektir. Bu cihazın sıcak yağ sistemi kapalı bir tasarıma sahip olmadığı için, çalışma sırasında sıcak yağ kolayca karbonlaşır. Karbonlaşmış malzemeler, sıcak yağ sistemi çalışırken akış kanalını tıkayabilir veya yapıştırabilir ve düzensiz ısıtmaya neden olabilir. Ayrıca, tasarım nedenlerinden dolayı, sıcak yağ boru hattı yüksek bir konumdan geçirilmiştir. Sıcak yağ sistemi düzgün bir şekilde sızdırmaz hale getirilmezse, hava kolayca içeri girerek sistem basıncı dalgalanmalarına ve kalıbın düzensiz ısıtılmasına neden olur.

Ayrıca, düşük erime akış hızına sahip ürünler üretilirken, kalıp uzun süre çalıştırılır ve kullanılan geniş gözenekli filtreye kaçınılmaz olarak az miktarda karbür girer. Uzun süreli birikim, kalıp deliğinin tıkanmasına kolayca neden olur. Reçine kalıp deliğinden geçerken, farklı direnç ve farklı hızlar nedeniyle büyük ve küçük parçacıklar oluşur.

Kesici

Kesici ucun aşınması veya kırılması da büyük veya küçük parçacıklara neden olabilir. Kesici besleme basıncının kesici hızıyla doğrudan uyumlu olması, parçacıkların uzunluğunu ve kesici ucun kullanım ömrünü etkiler. Aşırı kesici basıncı bıçak kırılması kazalarına, çok düşük besleme basıncı ise bıçak geri kaymasına veya hatta bıçak takılmasına yol açarak peletleme kalitesini ciddi şekilde etkiler.

Kesici, malzeme ve işlem koşullarından etkilenir ve ciddi şekilde aşınır; ekstrüzyon granülatörü çalıştırılırken, yük çok hızlı bir şekilde yükseltilip alçaltılır, bu da kesici kafada büyük basınç değişikliklerine neden olur ve kesici kolayca kırılır; elek değiştiricinin elek değiştirme işlemi sırasında, iç gazın temiz bir şekilde boşaltılmaması nedeniyle, elek değiştiricideki artık gazın kalıptan su haznesine boşalmasına ve kesicinin basıncında büyük bir değişikliğe neden olur. Bu nedenler, peletleyicinin çalışma koşullarının bozulmasına ve peletlemenin yeterince homojen olmamasına, büyük küçük tanelerin oluşmasına neden olur. Bunlardan, bıçak hızı malzeme boşaltma hızından yüksek olduğunda, küçük parçacıklarda artış olur. Tam tersine, bıçak hızı malzeme boşaltma hızından düşük olduğunda, büyük parçacıklarda artış olur. Şu anda, bu cihazın kesme hızı 300~600 dev/dak olarak kontrol edilmektedir. Yük her bir ton arttığında veya azaldığında, 5 dev/dak yukarı veya aşağı ayarlanır.

Soğutma suyu sıcaklığı makul değil.

Granülasyon ünitesinin başlatma işleminde, başlatmanın başarısını belirleyen en önemli faktörlerden biri "su", "bıçak" ve "malzeme"nin eş zamanlı olarak bir araya gelmesidir. Yani, soğutma suyunun su haznesine girmesi, peletleyici kesici başlığının dönmesi ve kalıbın boşaltılması olmak üzere üç işlemin eş zamanlı olarak gerçekleştirilmesi, başarılı bir başlatma için gereklidir. Soğutma suyunun sıcaklık ayarı da önemli faktörlerden biridir.

Soğutma suyu su haznesine girdikten sonra, özellikle alt yarısı soğutma suyuyla ilk temas eden kısım olmak üzere, kalıp hızla soğutulur. Soğutma suyunun sıcaklık ayarı uygun değilse, kalıbın alt yarısındaki kalıp deliği geniş bir alanda tıkanabilir. Tıkanmış kalıp deliğinin sonraki üretimde polimer tarafından açılması zorlaşacak, bu da kalıbın boşaltma deliğinden düzensiz boşaltmaya, anormal kesme etkisine ve "büyük ve küçük taneler" oluşmasına neden olacaktır. Uygun olmayan soğutma suyu sıcaklığı ayrıca kesici takımın kullanım ömrünü de kısaltacaktır.

Diğer sebepler

Farklı MFR ve kauçuk içeriğine sahip polipropilen ürünler üretilirken, peletleme makinesinin çalışma proses parametrelerinin ayarlanması gereklidir. Parametreler uygun şekilde ayarlanmazsa, peletleme makinesinin hızı ve kesici ile kalıp arasındaki mesafe uygunsuz olur ve bu da düzensizliğe yol açar. peletlemeBu durum, iri ve küçük tanelerin oluşmasına neden olur.

İyileştirmeler

Bıçak basıncı kontrolü, soğutma suyu sıcaklığı kontrolü

Bıçak basıncının büyüklüğü, tane şeklinin kalitesini doğrudan belirler. Aşırı bıçak basıncı, granülasyon bıçağının şablona daha yakın olmasına neden olur; bu da kesici ucun aşınmasına ve hatta bıçak kırılması kazalarına yol açar. Çok düşük bıçak basıncı ise bıçağın takılmasına neden olur. Bu nedenle, bıçak basıncının (0.2±0.05) MPa aralığında sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.
Soğutma suyu sıcaklığı çok düşükse, kalıbın delikleri tıkanır; sıcaklık çok yüksekse, kuyruk oluşumuna ve sürekli taneciklenmeye neden olur. Bu nedenle, soğutma suyu sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol etmek ve 50~65℃ arasında tutmak, büyük ve küçük parçacıkların oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir.

Granülasyon kesiciyi ve soğutma suyunun pH değerini zamanında değiştirin.

Soğutma suyunun asitliği ve alkaliliği, kesici ucun arka yüzeyinde belirli bir aşındırıcı etkiye sahip olacaktır. Bu cihazda kullanılan soğutma suyu tuzdan arındırılmış sudan elde edildiğinden, pH=6 asidiktir. Bu nedenle, kesici ucun kullanım ömrünü uzatmak ve uzun süreli kullanımda aniden kırılmasını önlemek için, kesici ucun izlenmesini güçlendirmeli ve bıçağı zamanında değiştirmeliyiz. Soğutma suyunun pH'ını daha nötr hale getirmek ve korozyon olasılığını azaltmak için uygun miktarda zayıf alkali de eklenebilir.

Günlük izleme ve yönetimi güçlendirin.

Parçacıkların görünüm kalitesini kontrol etmek için, numune alma sırasında parçacık şeklinin incelenmesi güçlendirilmektedir. Granülasyon numune alımı sırasında, operatör granüllerin görünümünü dikkatlice kontrol etmelidir. Büyük veya küçük granüller varsa, kesiciyi kontrol etmek ve gerekli işlemleri yapmak için proses ve ekipman personeline derhal haber verilmelidir. Aynı zamanda, parçacıkların boyutunu gözden geçirmek için test personeliyle iletişime geçilmelidir. İnceleme çalışmaları güçlendirilmeli ve büyük veya küçük parçacıkların bulunduğu tespit edildiğinde, proses parametreleri zamanında ayarlanmalı ve açılma oranı hesaplanmalıdır.

(Üretim hızı × parçacık sayısı × 1000) ÷ (bıçak sayısı × bıçak hızı × 60) = formüldeki düzgün delik sayısı: üretim hızı kg/saat; parçacık sayısı g; peletleyici hızı dev/dak (delik sayısı ÷ kalıptaki delik sayısı) × 100% = açık delik oranı.