PC/ABS'nin 7 problemi ve çözümleri

PC/ABS bir alaşımlı malzeme polikarbonat (PC) ve akrilonitril-bütadien-stiren kopolimerinden (ABS).

Malzemelerin özellikleri:

1. İyi performans, yüksek darbe dayanımı, kimyasal kararlılık ve iyi elektriksel özellikler;

2. Organik cam ile iyi kaynaklanabilirlik özelliğine sahiptir ve iki renkli plastik eşyalardan yapılabilir, yüzeyi krom kaplanabilir ve sprey boya ile boyanabilir;

3. Yüksek darbe dayanımı, yüksek ısı dayanımı, alev geciktirici özellik, takviye ve şeffaflık;

4. Akışkanlığı HIPS'ten biraz daha düşük, ancak PMMA, PC vb.'den daha iyi ve iyi bir esnekliğe sahip.

Malzemelerin kullanım alanları:

1. Otomobilin iç dekorasyonu: gösterge paneli, dekoratif direkler, gösterge ön kapağı, ızgara, iç ve dış dekorasyon parçaları;

2. İş ekipmanlarının kasaları ve dahili bileşenleri: dizüstü bilgisayar/PC, fotokopi makineleri, yazıcılar, çiziciler, monitörler;

3. Telekomünikasyon, cep telefonu kılıfları, aksesuarlar ve akıllı kartlar (SIM kartlar);

4. Elektrikli ürünler, elektronik ürün kasaları, sayaç kapakları ve kasaları, ev tipi anahtarlar, fişler ve prizler, kablolar ve kablo kanalları;

5. Çamaşır makineleri, saç kurutma makineleri, mikrodalga fırınların iç ve dış parçaları gibi ev aletleri.

Sorunlar ve çözümler

1. Soruna olumlu bir bakış açısı getirmek

PC/ABS malzemelerinde en sık karşılaşılan sorun, kusurlu gümüş teldir. Gümüş tel, gümüş çizgiler, su sıçramaları, malzeme çiçekleri vb. olarak da bilinir ve ürünün yüzeyinde akış yönü boyunca beliren gümüşi beyaz lifli şeritler olgusudur. Gaz girişiminden kaynaklanır. Oluşan gaz esas olarak üç bileşene ayrılır:
1. Hava: Erime ve enjeksiyon aşamalarında yer alan hava;
2. Nem: Malzemenin kendi içinde barındırdığı nem;
3. Piroliz gazı: Yüksek sıcaklıkta hidroliz/termal ayrışma sonucu oluşan gaz.

Çözüm:

Öncelikle malzemenin tamamen kuru olduğundan emin olun. Malzemenin tamamen kuruduğunu doğruladıktan sonra, gümüş teldeki kusurları gidermek için enjeksiyon kalıplama işlemini ayarlayın. Aynı zamanda, yetersiz enjeksiyon kalıplama gümüş teli, kalıptan dışarı atılma ile de ilgilidir.

2. Akış işareti problemi

Malzeme enjekte edildiğinde akış izleri oluşur. Bunun nedeni malzemenin akışkanlığının düşük olmasıdır. Akış izleri gümüş çizgilerden farklıdır. Nemden veya malzeme ayrışmasından kaynaklanmazlar ve görünümleri de farklıdır.

Çözüm:

Bu durum, malzemenin akışkanlığını artırmak için sıcaklığın yükseltilmesiyle önlenebilir. Ayrıca, kalıptaki malzemenin akışkanlığını artırmak ve enjeksiyon hızını azaltmak için kalıp probleminin uygun şekilde yükseltilmesiyle de çözülebilir.

3. Büzülme ve ezilme sorunları

Kalıp boşluğuna yeterli miktarda malzeme konulmaması nedeniyle büzülme boşlukları oluşur.

Çözüm:

Malzeme akışkanlığını artırmak için kalıp sıcaklığını ve malzeme sıcaklığını uygun şekilde artırın, enjeksiyon bekleme süresini uzatın, enjeksiyon basıncını artırın ve enjeksiyon hızını artırarak kalıp dolumunu iyileştirin. Ayrıca, ürün büzülmesini azaltmak ve ortadan kaldırmak için giriş ağzının boyutunu artırabilir ve giriş ağzı kanalını ısıtabilirsiniz;
Kalıpta oluşan çukurlar, uygun olmayan malzeme sıcaklığı ve yanlış ürün tasarımından kaynaklanır. Malzeme sıcaklığı çok düşük olduğunda, sadece büzülme delikleri değil, aynı zamanda çukur sorunları da ortaya çıkar. Malzeme sıcaklığı çok yüksek olduğunda ise kalıp sıcaklığı da çok yüksek olur ve bu da erimiş malzemenin soğumasına neden olur. Aşırı büzülme çukurlara yol açabilir. Enjeksiyon hızını ve ölçümlerini artırmak için uygun işleme yöntemleri kullanılabilir.

4. Çarpma deformasyonu problemi

Enjeksiyon kalıplama yöntemiyle üretilen parçaların çarpılma deformasyonu, mantıksız parça tasarımı, uygunsuz giriş noktası konumu ve mantıksız enjeksiyon kalıplama işlem koşullarından kaynaklanır; bu durum iç gerilime, düzensiz veya aşırı büzülmeye, aşırı kalıp sıcaklığına veya düzensiz kalıp sıcaklığına yol açar. Bu da parçanın kalıptan çıkarılmasını zorlaştırır veya düzensiz soğutma da çarpılma deformasyonuna neden olur.

Çözüm:

1. İşleme teknolojisi: Enjeksiyon kalıplama döngüsünü uzatın, enjeksiyon sıcaklığını düşürün, enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını uygun şekilde ayarlayın, aynı zamanda fırlatma hızını yavaşlatın, fırlatma alanını artırın ve dengeli bir fırlatma kuvveti sağlayın;
2. Ürün tasarımı: Duvar kalınlığının artırılması, takviye nervürlerinin eklenmesi ve köşelerin yuvarlatılması, çarpılma deformasyonunu azaltabilir;

5. Alacalı deri problemi

Bu durum genellikle, yüksek hızlı enjeksiyon sırasında erimiş malzemenin kalıp boşluğuna doğru genleşmesi sonucu oluşan "erime kırılması"ndan kaynaklanır;

Çözüm:

1. Kalıplama işlemi açısından: Malzeme sıcaklığını artırmak, meme sıcaklığını artırmak, enjeksiyon hızını yavaşlatmak vb. yöntemlerle görünümü azaltabilirsiniz. 

2. Kalıp yönü: Kalıp sıcaklığını artırın, taşma tankı ekleyin, giriş ağzı boyutunu artırın ve giriş ağzı şeklini değiştirin.

6. Cep problemi

Çözüm:
1. Dağılım zayıfsa, dağıtıcı madde veya yağ ekleyin, sıcaklığı artırın ve geri basınç uygulayın.
3. Pişirme süresinin ve pişirme malzemesinin sıcaklığının yeterli olduğundan emin olun.
4. Kalıp sıcaklığının ayarlanması.

7. Ürün "soyulma" problemi

Soyulma problemi plastik ürünler Bu durum, yüksek kayma gerilimi nedeniyle oluşan akışkanın parçalanmasıyla yakından ilişkilidir. Düşük kayma gerilimi veya hızında, çeşitli faktörlerden kaynaklanan küçük bozulmalar eriyik tarafından bastırılır; yüksek kayma kuvveti veya hızında ise akışkandaki bozulmayı bastırmak zordur ve kararsız bir akışa dönüşür; kritik bir kayma kuvvetine ulaşıldığında, akışkan parçalanır.

Çözüm:

1. Malzeme parçaları: PC ve ABS'nin iki bileşeni kısmen uyumludur, bu nedenle uygundur. uyumlulaştırıcılar Uyumluluklarını artırmak için modifikasyon işlemi sırasında eklenmeleri gerekir. Elbette, ilk adımda malzemelerin karıştırılmasından kaynaklanan kötü soyulmayı ortadan kaldırmamız gerekiyor;

2. Kalıp parçaları: Kalıp tasarımının temel prensibi, kesme kuvvetini en aza indirmek olmalıdır. Genel olarak, yoğun dokulu yüzeylere sahip ürünlerde soyulma (yüksek hızlı dolum sırasında kalıp boşluğundaki eriyik ile kalıp boşluğunun iç duvarı arasındaki sürtünme nedeniyle oluşan kesme kuvveti) daha sık görülür; aynı zamanda, giriş ağzı tasarımında, giriş ağzı boyutu çok küçükse, eriyik giriş ağzından geçerken aşırı kesme kuvvetine neden olur ve bu da ürünün yüzeyinde soyulmaya yol açar;

3. Enjeksiyon kalıplama işlemi: Ana hedef aşırı kesme kuvvetinden kaçınmaktır. Ürün dolumu zor olduğunda, yüksek hız ve yüksek basınç kullanılarak bu durum iyileştirilebilir. Bu nedenle, gerçek enjeksiyon kalıplama işleminde, yüksek hız ve yüksek basınçtan kaynaklanan aşırı kesme kuvvetinden kaçınmak için enjeksiyon sıcaklığını/kalıp sıcaklığını artırmayı ve malzemenin akışkanlığını iyileştirmeyi de göz önünde bulundurabilirsiniz.